O Lean Manufacturing, ou produção enxuta, é um método de gestão industrial que leva a empresa à máxima eficácia, com ela, você diminui o tempo e custos na produção. A sua importância a tornou indispensável na indústria 4.0. O objetivo deste sistema é tornar uma fábrica organizada, ágil, limpa e com todos os funcionários disciplinados e comprometidos para isso. Todas as virtudes de uma fábrica japonesa? Não é à toa. A primeira fábrica a idealizar e aplicá-lo foi a da Toyota na década de 50. Atualmente é amplamente utilizado ao redor do mundo, mas ainda que seja bastante citado no Brasil, as nossas indústrias ainda estão se atualizando à nova realidade. Mais abaixo você entenderá de que se trata a Lean Manufacturing, por que se tornou tão popular e técnicas para implementá-lo na indústria.
1. Como Nasceu a Lean Manufacturing: Do Best Seller à Realidade da Indústria Brasileira
O termo “Lean Manufacturing” foi utilizado pela primeira vez para descrever tal método pelo engenheiro da Toyota, John Krafcik, em um artigo publicado em 1988, “O triunfo do sistema da Produção Enxuta”. Mas foi somente popularizado a partir do livro “A máquina que mudou o mundo”, publicado em 1990 pelos especialistas do MIT (Instituto de Tecnologia de Massachusetts) James P.Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos. Esta segunda obra foi um best seller na época e passou pelas mãos dos CEOs das principais indústrias Norte Americanas. O livro trata do “Sistema Toyota”, assim como faz um estudo sobre o futuro da indústria automobilística, associando-o à “Lean Production”. Profetas ou não, a realidade é que hoje em dia vivemos no tal futuro e com a Lean Manufacturing sendo integrada nas mais renomadas Indústrias Brasileiras e Internacionais.
De fato, a história da Lean Production se inicia no Japão no final dos anos 40 e início dos anos 50, menos de uma década depois que o país sofreu uma dura derrota na Segunda Guerra Mundial. Antes de tudo, é necessário entender o que aquele país passava na época para poder entender de fato o método que foi criado por eles. Era um contexto cuja execução do sistema de produção fordista em série e em larga escala, baseado na montagem e distribuição do trabalho era impossível pela falta de recursos e infraestrutura na região. Precisava-se literalmente fazer mais com menos, para que eles pudessem ser competitivos no mercado. Entretanto, o que não lhes faltava, era a disciplina e a tal necessidade de mudar. Foi nesse cenário que os engenheiros Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, da Toyota, começaram a criar co método logo em 1948
2. Objetivos da Lean Manufacturing
O objetivo principal do método, portanto, é eliminar desperdícios, praticar a melhoria contínua e produzir segundo o Just in Time, ou seja, apenas quando se há demanda. Além disso, a limpeza passa a ser um fator importante na cultura dos funcionários, pois é tratada como uma forma de encontrar defeitos. Os pontos de partida para aplicar o recurso em uma empresa são os 5S, continue lendo para entendê-los.
Dentre as empresas mais eficientes que usam a Lean Manufacturing, está presente o hábito de iniciar o dia com uma vassoura na mão, ao invés de verificar as tarefas do dia, E-Mails ou pedidos de clientes. Quando isso acontece, o funcionário além de manter limpo e sob controle o ambiente de trabalho, verifica onde é a causa do problema/sujeira, de modo que fica simples corrigi-la e não perder tempo com ela ao longo do dia.
3. Vantagens e Desvantagens
Depois de implantar uma filosofia engenhosa por décadas, não é à toa que a Toyota se tornou uma das maiores e mais confiáveis empresas no mundo. Entretanto, a implementação em larga escala em outras indústrias pode não ser simples. Portanto, se faz necessário conhecer, seja as vantagens, que as desvantagens de seguir esta filosofia em uma empresa.
Vantagens da Lean Manufacturing:
1. Economia de Tempo e Dinheiro
Esta é a vantagem mais imediata da Lean Manufacturing. Quanto mais eficiente o destino dos recursos e o fluxo de trabalho, mais pode-se beneficiar a empresa, qualquer seja o objetivo ou tamanho dela. No mesmo modo, a redução no tempo de produção melhora a qualidade do serviço ao cliente e também faz aumentar o lucro, consequentemente.
2. Melhor Satisfação do Cliente
Este item se dá quando a entrega do produto/serviço ao cliente é melhorada. O preço justo no menor tempo faz com que o cliente se mantenha satisfeito, retorne e recomende a empresa. São pontos essenciais para o sucesso de uma empresa.
3. Ecológico
A redução do desperdício de tempo e recursos ao passo que se remove processos desnecessários pode diminuir o uso de energia, combustíveis e material. Além de fazer diferença positiva nas finanças da empresa, trará benefícios também ao meio ambiente, já que menos dejetos retornarão à natureza e menos recursos serão extraídos dela para produzir o mesmo.
Desvantagens Lean Manufacturing:
1. Pode afetar o crescimento futuro da empresa
Focar apenas em enxugar a empresa, ao invés de focar no objetivo, leva ao olhar a curto prazo. Diminuir custos e desperdícios pode levar ao corte de gastos em áreas que, em primeiro momento, podem parecer menos vitais. Entretanto, no longo prazo estas mesmas áreas podem ser importantes para o legado e o futuro da empresa. Portanto deve-se estar atento aos objetivos.
2. Segurança e o bem-estar dos empregados
A técnica do Lean Manufacturing mal aplicada pode parecer um transtorno. A limpeza e organização obsessivas levam os empregados e diretores a se carregarem de stress. Não é este o objetivo, mas o contrário: reduzir a carga de stress que são trazidos de etapas inúteis no trabalho de modo a levar mais tranquilidade e fluxo.
3. Dificuldade em criar padrões
Especialistas do Lean Manufacturing apontam que esta é uma cultura ao invés de apenas um método. O que querem dizer com isso é que cada empresa cria o seu próprio modo de aprimorar as técnicas, em base aos fatores que lhes são impostos. Isso torna difícil a passagem da mesma técnica entre empresas, fazendo com que pareça um método vago e não um método concreto.
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4. Os 8 desperdícios da Lean Production
O sistema produtivo foca em se livrar dos três “M” : o “Muda”, que em japonês é desperdício por trabalho sem valor; “Muri”, que é o sobrepeso e “Mura”, que é demanda pendente. Dentro destas três categorias se encaixam os oito desperdícios:
- Depósito excessivo
- Transporte desnecessário
- Espera, seja de pessoas que equipamentos
- Movimento desnecessário de pessoas, equipamentos ou maquinário
- Processamento excessivo de um produto
- Produção excessiva de um produto
- Defeitos que requerem correção cara
- Talentos não desfrutados
Não é difícil imaginar que retirando tais desperdícios, haverá a redução de custos, redução no tempo e maior qualidade do produto/serviço ao cliente.
5. Kaizen – A Melhoria Contínua
A base da Melhoria Contínua é o aperfeiçoamento contínuo dos produtos, serviços e os processos. O método Lean Manufacturing, com o tempo, passou a ser incluído como uma das técnicas mais eficientes para se alcançá-la.
Não é utilizada apenas em indústrias, mas em todos os setores onde se possa aperfeiçoar processos, seja uma organização, um trabalho autônomo ou até mesmo na economia familiar, se retirarmos o fator “produção”.
Um dos fatores mais importantes da Melhoria Contínua no cenário de uma indústria é o OEE. Nada mais é que um indicador da eficácia de um processo industrial e vem do inglês Overall Equipment Effectiveness, que em português está para Eficiência Total do Equipamento. Para saber mais sobre o OEE, sua importância na indústria brasileira e como implementá-lo, acesse este link.
6. Just in Time
O fundador da Toyota, Kiichiro Toyoda, pensou num sistema diferente daquele fordista, que foi chamado Just-In-Time (Na hora certa). Seu diretor, Taiichi Ono o tornou operacional: maquinário mais flexível, lotes menores em tempo breve, um sistema baseado na oferta e procura, na cooperação entre homem-máquina e na Melhoria Contínua.
Outros autores o chamam de Sistema Pull (puxar), que significa que o cliente “puxa” a produção da fábrica, não sendo mais a fábrica que “empurra” a produção a potenciais clientes. As ordens vêm colocadas graficamente em cartões Kanban, onde estão especificadas instruções, que serão fornidas e seguidas em todas as etapas de produção.
7. Os 5s – A aplicação do Lean Manufacturing
Os 5 S são os termos em japonês, que juntos, representam o ponto de partida para aplicar o método na sua empresa. Além disso, foram planejados de modo em que sejam etapas a serem seguidas. Entenda cada um deles abaixo:
1º Seiri – Organizar / Abrir espaço
Na tradução literal, Seiri significa escolher, separar ou discernir, em outras palavras, manter o que é importante e se livrar do que é inútil.
Na prática, existe a “técnica da etiqueta vermelha”, que se trata em marcar de vermelho e deixando a data, uma ferramenta, objeto ou material que possa ser desnecessário. Quando se encontra um objeto marcado de vermelho há mais de um mês, ele será eliminado.
2º Seiton – Reorganizar
Uma vez que os instrumentos desnecessários foram eliminados, se passa a parte da reforma, ou seja, estudar como se pode colocar à disposição de maneira mais simples as ferramentas dos operadores.
Existem técnicas para praticar o Seiton, como:
- Identificar cada item e parte do processo;
- Dispor as ferramentas separadamente
3º Seiso – Verificar
A tradução literal é manter “arrumado e limpo”. Este passo não comporta apenas os responsáveis da limpeza, mas todos os membros de todos os cargos da empresa.
4º Seiketsu – Melhorar
Significa “Limpeza”, mas neste caso é uma limpeza de ideias. Em outras palavras, este passo consiste em padronizar: definir as atividades que são relevantes e colocá-las em ordem conforme o tempo, observando sempre o melhor desempenho. Em outras palavras, o Seiketsu é a Melhoria Contínua. Outros autores o chamam de Kaizen, melhoria em Japonês.
5º Shitsuke – Manter
No sentido literal, Shitsuke significa “Disciplina”. Ou seja, o quinto e último passo prevê manter a manutenção do estado atingido no tempo, com formação e conferências internas.
Existem empresas, como é o caso da norte-americana Fast Cap, fundada por Paul Akers (autor de livros sobre o método Lean Production), que empenham uma figura cuja função é verificar e informar os operários sobre as práticas mais eficazes. Isso faz com que se crie e mantenha uma cultura de melhoramento dentro da fábrica.
8. Como Implementar a Metodologia na sua Empresa sempre de olho na indústria 4.0
Como mostrado acima, existem diversas maneiras para implementar a filosofia e autores diferentes que abordam o assunto. Entretanto, apesar das diversas abordagens, podemos compartilhar os principais princípios:
- Melhoria contínua
- Flexibilidade
- Qualidade do serviço
- Fluidez na produção
- Controle visual
- Remoção de desperdícios
Em conclusão, para que se possa implantar a Lean Production em uma indústria na revolução 4.0, é necessário que se haja em primeira mão, o controle digital da eficiência dos funcionários e das máquinas. Em outras palavras, é necessário que se tenha um programa que integre a máquina a um aparelho eletrônico (tablet, celular, computador) de modo em que os funcionários e diretores possam praticar os princípios do método remotamente e em tempo real.
Pensando nisso, a MOCX se colocou à vanguarda da transformação tecnológica da indústria brasileira oferecendo o serviço Strategy OEE. Nada mais é que um programa que tem a função de integrar as máquinas da fábrica em um dashboard, totalmente acessível pela internet. Além disso, possibilita que todos os princípios da Lean Manufacturing sejam aplicados de acordo com a transformação da Indústria 4.0. Clique aqui para saber mais sobre as vantagens que você terá ao implantar o sistema na sua fábrica.
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